從加工工藝安全性的角度來看，螺紋銑是一種優(yōu)越的攻螺紋技術(shù)。帶有240mm刀具凸緣的M6螺紋銑頭采用外置鉆齒(只有一半齒數(shù))作業(yè)，即可達(dá)到超過5000h的使用壽命。
 
　　在進(jìn)一步降低生產(chǎn)循環(huán)時(shí)間、提高元器件生產(chǎn)工藝流程安全性、改進(jìn)自主研發(fā)電機(jī)產(chǎn)品和在切削加工等方面，制造廠商均可尋找專業(yè)性的公司進(jìn)行合作。例如，在要求較高的內(nèi)側(cè)加工和從鏜孔至車螺紋的加工作業(yè)方面，Komet公司就選擇采用Komet、Dihart和Jel等標(biāo)準(zhǔn)型或特型刀具進(jìn)行協(xié)助。
 
　　盡管采用攻螺紋銑時(shí)對(duì)刀具斷裂情況不好把握，達(dá)不到所需的可靠性，但是由于這種工藝具有顯著的優(yōu)點(diǎn)，即使刀具發(fā)生斷裂，人們?nèi)蕴岢鲆环N積極的觀點(diǎn)，即斷裂的刀具不會(huì)遺留在鉆孔內(nèi)，因此也無需耗費(fèi)時(shí)間清理鉆孔，也不會(huì)造成殘次品。

　　采用螺紋銑頭，可以在外殼蓋板上直接制做出裝配所需的鉆孔。針對(duì)側(cè)向通道空壓機(jī)外殼的加工，面臨特別大的挑戰(zhàn)性。其外殼蓋板的復(fù)雜外形具有很多干擾性輪廓，增加了加工難度，并迫使螺紋刀具的凸緣變長。對(duì)此只能使用軸的延長件。若標(biāo)準(zhǔn)型攻螺紋銑頭為M62.5D，則刀具凸緣達(dá)到240mm.長凸緣可造成較大的徑向力采用這種方式進(jìn)行加工造成的結(jié)果是，在加工50～60個(gè)螺紋之后，刀具就有可能斷裂。原因在于凸緣過長，作用到刀具上的徑向力相對(duì)較大。采用攻螺紋銑工藝是最好的選擇。這種工藝可以節(jié)省單件刀具，并可發(fā)揮出顯著的時(shí)間節(jié)省優(yōu)勢。此外，這種技術(shù)也可被運(yùn)用到現(xiàn)代加工中心上。

　　齒數(shù)減半但安全性增強(qiáng)從作業(yè)安全性的角度出發(fā)，為了在為側(cè)向通道空壓機(jī)外殼攻螺紋時(shí)有新鮮風(fēng)供給，采取外置鉆齒的加工方法是比較好的選擇。由于齒數(shù)比原來的工藝減少一半，因此必須降低進(jìn)給速度并延長加工時(shí)間。但是，相對(duì)于所達(dá)到的作業(yè)安全性，這種影響并不大。由此，刀具的使用壽命一下子可以達(dá)到5000～5200個(gè)螺紋。由于采用外置鉆齒，也極大降低了刀具的徑向力。
 
　　為了使攻螺紋銑頭在加工中心上達(dá)到最佳的使用效果，使用了TPT在線的數(shù)控程序軟件。通過這種途徑，Komet公司也實(shí)現(xiàn)了對(duì)在各種場合下最合適的地腳螺栓螺紋刀具的選擇和對(duì)加工程序的制訂。所制訂的程序100%確保加工尺寸精度和最佳的進(jìn)給速度與切削速度。

  
　　采用攻螺紋銑技術(shù)的另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是可以集鉆孔、擴(kuò)孔和攻螺紋于一道工序。在采用傳統(tǒng)工藝進(jìn)行攻螺紋時(shí)，需要用到2～3種刀具(如螺旋鉆、擴(kuò)孔鉆或梯形鉆及螺紋鉆);而采用螺紋銑工藝時(shí)，則可節(jié)省刀具用量并節(jié)約換刀時(shí)間。